ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਨਿਰਮਾਣ ਦੀ ਦੁਨੀਆ ਵਿੱਚ, ਰੋਲਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਕੋਇਲਾਂ ਦੀ ਅੰਤਮ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਅਤੇ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕਰਨ ਵਿੱਚ ਇੱਕ ਮਹੱਤਵਪੂਰਣ ਭੂਮਿਕਾ ਅਦਾ ਕਰਦੀ ਹੈ. ਇਹ ਬਲੌਗ ਪੋਸਟ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਕੋਇਲਾਂ ਦੇ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਰੋਲਿੰਗ ਤਰੀਕਿਆਂ ਬਾਰੇ ਦੱਸਦਾ ਹੈ, ਨਿਰੰਤਰ ਕਾਸਟ-ਰੋਲਿੰਗ ਅਤੇ ਨਿਰੰਤਰ ਕਾਸਟਿੰਗ ਅਤੇ ਰੋਲਿੰਗ 'ਤੇ ਧਿਆਨ ਕੇਂਦਰਤ ਕਰਨਾ, ਨਾਲ ਹੀ ਗਰਮ ਰੋਲਿੰਗ ਅਤੇ ਕੋਲਡ ਰੋਲਿੰਗ.

ਰਵਾਇਤੀ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਪਲੇਟ ਉਤਪਾਦਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ ਨੂੰ ਹੇਠਾਂ ਦਿੱਤੇ ਅਨੁਸਾਰ ਸੰਖੇਪ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ:

ਲਗਾਤਾਰ ਕਾਸਟ-ਰੋਲਿੰਗ: ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਸਲੈਬ 7-8 ਮਿਲੀਮੀਟਰ ਕੋਇਲਡ, ਫਿਰ ਲੋੜੀਦੀ ਮੋਟਾਈ ਨੂੰ ਠੰਡਾ ਰੋਲਡ;

ਨਿਰੰਤਰ ਕਾਸਟਿੰਗ ਅਤੇ ਰੋਲਿੰਗ: ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਸਲੈਬ 15-20 ਮਿਲੀਮੀਟਰ, ਗਰਮ ਅਤੇ ਤਿੰਨ-ਸਟੈਂਡ ਗਰਮ ਕਰਨ ਲਈ ਰੋਲਡ 1-2 ਮਿਲੀਮੀਟਰ, ਪਤਲੇ ਪਦਾਰਥਾਂ ਲਈ ਮੁਕੰਮਲ ਜਾਂ ਹੋਰ ਠੰਡਾ ਰੋਲਡ;

ਗਰਮ ਫਿਨਿਸ਼ ਰੋਲਿੰਗ 3-4 ਮਿਲੀਮੀਟਰ, ਠੰਡਾ ਅਤੇ coiled, ਫਿਰ ਲੋੜੀਦੀ ਮੋਟਾਈ ਨੂੰ ਠੰਡਾ ਰੋਲਡ.

ਸਤਹ ਗੁਣਵੱਤਾ ਦੇ ਮਾਮਲੇ ਵਿੱਚ: ਲਗਾਤਾਰ ਕਾਸਟ-ਰੋਲਿੰਗ ਗਰਮ ਰੋਲਿੰਗ ਨਾਲੋਂ ਉੱਤਮ ਹੈ, ਜੋ ਕਿ ਨਿਰੰਤਰ ਕਾਸਟਿੰਗ ਅਤੇ ਰੋਲਿੰਗ ਨਾਲੋਂ ਉੱਤਮ ਹੈ.

ਮਕੈਨੀਕਲ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਦੇ ਰੂਪ ਵਿੱਚ: ਗਰਮ ਰੋਲਿੰਗ ਨਿਰੰਤਰ ਕਾਸਟਿੰਗ ਅਤੇ ਰੋਲਿੰਗ ਨਾਲੋਂ ਉੱਤਮ ਹੈ, ਜੋ ਕਿ ਲਗਾਤਾਰ ਕਾਸਟ-ਰੋਲਿੰਗ ਨਾਲੋਂ ਉੱਤਮ ਹੈ.

ਜਿਨ੍ਹਾਂ ਉਤਪਾਦਾਂ ਨੂੰ ਕੋਲਡ ਰੋਲਿੰਗ ਤੋਂ ਗੁਜ਼ਰਿਆ ਗਿਆ ਹੈ, ਉਹਨਾਂ ਦੀ ਸਤਹ ਵਧੀਆ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਹੋਰ ਸਹੀ ਮਾਪ, ਅਤੇ ਤਣਾਅ ਦੀ ਤਾਕਤ ਅਤੇ ਲੰਬਾਈ ਵਿੱਚ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਵਾਧਾ, ਉਹਨਾਂ ਨੂੰ ਉਹਨਾਂ ਐਪਲੀਕੇਸ਼ਨਾਂ ਲਈ ਲਾਜ਼ਮੀ ਬਣਾਉਣਾ ਜਿਹਨਾਂ ਨੂੰ ਬਾਅਦ ਵਿੱਚ ਵੱਡੀਆਂ ਵਿਗਾੜਾਂ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ.

ਨਿਰੰਤਰ ਕਾਸਟ-ਰੋਲਿੰਗ ਬਨਾਮ. ਨਿਰੰਤਰ ਕਾਸਟਿੰਗ ਅਤੇ ਰੋਲਿੰਗ

ਨਿਰੰਤਰ ਕਾਸਟ-ਰੋਲਿੰਗ

ਲਗਾਤਾਰ ਕਾਸਟ-ਰੋਲਿੰਗ, ਡਾਇਰੈਕਟ ਚਿਲ ਰੋਲਿੰਗ ਜਾਂ ਤਰਲ ਰੋਲਿੰਗ ਵਜੋਂ ਵੀ ਜਾਣਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਇੱਕ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਹੈ ਜਿੱਥੇ ਤਰਲ ਧਾਤ ਨੂੰ ਸਿੱਧੇ ਤੌਰ 'ਤੇ ਅਰਧ-ਮੁਕੰਮਲ ਜਾਂ ਤਿਆਰ ਉਤਪਾਦ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਰੋਲ ਗੈਪ ਵਿੱਚ ਡੋਲ੍ਹਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।. ਰੋਲ ਤਰਲ ਧਾਤ ਲਈ ਕ੍ਰਿਸਟਲਾਈਜ਼ਰ ਵਜੋਂ ਕੰਮ ਕਰਦੇ ਹਨ ਅਤੇ ਨਾਲ ਹੀ ਧਾਤ ਨੂੰ ਵਿਗਾੜਨ ਲਈ ਦਬਾਅ ਪਾਉਂਦੇ ਹਨ. ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਤਰਲ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਇੱਕ ਫੀਡਿੰਗ ਨੋਜ਼ਲ ਦੁਆਰਾ ਕਾਸਟਿੰਗ ਅਤੇ ਰੋਲਿੰਗ ਜ਼ੋਨ ਵਿੱਚ ਦਾਖਲ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਇਹ ਰੋਟੇਟਿੰਗ ਕਾਸਟਿੰਗ ਅਤੇ ਰੋਲਿੰਗ ਰੋਲ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰਦਾ ਹੈ.

ਤਰਲ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਦੀ ਗਰਮੀ ਰੋਲ ਵਿਚਲੇ ਠੰਢੇ ਪਾਣੀ ਦੁਆਰਾ ਜਲਦੀ ਲੀਨ ਹੋ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਰੋਲ ਸਤਹ 'ਤੇ ਤਾਪਮਾਨ ਵਿੱਚ ਤੇਜ਼ੀ ਨਾਲ ਗਿਰਾਵਟ ਅਤੇ ਠੋਸਤਾ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਰਿਹਾ ਹੈ. ਫਿਰ ਰੋਲ ਕਾਸਟ-ਰੋਲਡ ਕੋਇਲ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਰੋਲਿੰਗ ਕਟੌਤੀ ਦੀ ਇੱਕ ਨਿਸ਼ਚਿਤ ਮਾਤਰਾ ਨੂੰ ਲਾਗੂ ਕਰਦੇ ਹਨ. ਕਾਸਟਿੰਗ ਅਤੇ ਰੋਲਿੰਗ ਜ਼ੋਨ ਵਿੱਚ ਧਾਤ ਦਾ ਇਨਪੁਟ ਅਤੇ ਆਉਟਪੁੱਟ ਹਮੇਸ਼ਾ ਸੰਤੁਲਿਤ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਇੱਕ ਸਥਿਰ ਨਿਰੰਤਰ ਕਾਸਟਿੰਗ ਅਤੇ ਰੋਲਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣਾ.

ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ, ਸਲੈਬ ਦੀ ਚੌੜਾਈ ਕ੍ਰਮ ਵਿੱਚ ਦਰਸਾਏ ਮੁਕੰਮਲ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਚੌੜਾਈ ਦੁਆਰਾ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ. ਰਵਾਇਤੀ coiling ਮੋਟਾਈ ਹੈ 7-8 ਮਿਲੀਮੀਟਰ, ਤੱਕ ਦੀ ਅਧਿਕਤਮ ਚੌੜਾਈ ਦੇ ਨਾਲ 2000 ਮਿਲੀਮੀਟਰ.

ਕਿਉਂਕਿ ਇਹ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਠੋਸ-ਰਾਜ ਦੇ ਤਾਪਮਾਨਾਂ 'ਤੇ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਪੈਦਾ ਕੀਤੀ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਇੱਕ ਵੱਡੀ ਅਨਾਜ ਬਣਤਰ ਹੈ. ਹਾਲਾਂਕਿ, ਘੱਟ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਤਾਪਮਾਨ ਦੇ ਕਾਰਨ, ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਕੋਈ ਆਕਸਾਈਡ ਸਕੇਲ ਨਹੀਂ ਬਣਦਾ ਹੈ, ਇੱਕ ਉੱਚ ਸਤਹ ਮੁਕੰਮਲ ਦੇ ਨਤੀਜੇ. ਪਰ ਲਚਕਤਾ ਮੁਕਾਬਲਤਨ ਘੱਟ ਹੈ.

ਨਿਰੰਤਰ ਕਾਸਟਿੰਗ ਅਤੇ ਰੋਲਿੰਗ

ਨਿਰੰਤਰ ਕਾਸਟਿੰਗ ਅਤੇ ਰੋਲਿੰਗ ਵਿੱਚ ਇੱਕ ਨਿਰੰਤਰ ਕੈਸਟਰ ਦੇ ਉੱਲੀ ਵਿੱਚ ਇੱਕ ਸਲੈਬ ਵਿੱਚ ਤਰਲ ਧਾਤ ਦਾ ਠੋਸ ਹੋਣਾ ਸ਼ਾਮਲ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।, ਜਿਸ ਨੂੰ ਫਿਰ ਗਰਮ ਹੋਣ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਇੱਕ ਰੋਲਿੰਗ ਮਿੱਲ ਵਿੱਚ ਸਿੱਧਾ ਰੋਲ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਜਾਂ ਥੋੜਾ ਜਿਹਾ ਦੁਬਾਰਾ ਗਰਮ ਕਰਨ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਵਿਗਾੜ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰਨ ਲਈ. ਲਗਾਤਾਰ ਕਾਸਟ-ਰੋਲਿੰਗ ਦੇ ਉਲਟ, ਲਗਾਤਾਰ ਕਾਸਟਿੰਗ ਅਤੇ ਰੋਲਿੰਗ ਵਿੱਚ ਕੋਈ ਕੂਲਿੰਗ ਅਤੇ ਕੋਇਲਿੰਗ ਸਟੈਪ ਨਹੀਂ ਹੈ.

ਸਲੈਬ ਨੂੰ ਸਿੱਧਾ ਗਰਮ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਫਿਰ ਰੋਲ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ. ਹੀਟਿੰਗ ਸਟੈਪ ਦੀ ਮੌਜੂਦਗੀ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀਆਂ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਕਰਦੀ ਹੈ, ਲਗਾਤਾਰ ਕਾਸਟ-ਰੋਲਿੰਗ ਦੇ ਮੁਕਾਬਲੇ ਪਲਾਸਟਿਕ ਦੇ ਵਿਗਾੜ ਨੂੰ ਆਸਾਨ ਬਣਾਉਣਾ. ਤਿਆਰ ਉਤਪਾਦ ਵਿੱਚ ਬਿਹਤਰ ਲਚਕਤਾ ਹੈ ਅਤੇ ਬਾਅਦ ਵਿੱਚ ਵਿਗਾੜ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੀ ਲੋੜ ਵਾਲੇ ਐਪਲੀਕੇਸ਼ਨਾਂ ਵਿੱਚ ਵਧੇਰੇ ਸਥਿਰ ਹੈ.

ਵਰਤਮਾਨ ਵਿੱਚ, ਸਿਰਫ਼ ਲੋਂਗਡਿੰਗ ਅਤੇ ਡਿੰਗ ਸ਼ੇਂਗ (ਅੰਦਰੂਨੀ ਮੰਗੋਲੀਆ) ਫੈਕਟਰੀਆਂ ਹੇਜ਼ਲੇਟ ਨਿਰੰਤਰ ਕਾਸਟਿੰਗ ਅਤੇ ਰੋਲਿੰਗ ਤਕਨਾਲੋਜੀ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਦੇ ਹੋਏ ਨਿਰੰਤਰ ਕਾਸਟਿੰਗ ਅਤੇ ਰੋਲਿੰਗ ਸਮੱਗਰੀ ਤਿਆਰ ਕਰਦੀਆਂ ਹਨ. ਇਹ ਤਕਨਾਲੋਜੀ 1960 ਦੇ ਦਹਾਕੇ ਵਿੱਚ ਵਪਾਰਕ ਤੌਰ 'ਤੇ ਲਾਗੂ ਕੀਤੀ ਗਈ ਸੀ, ਪਰ ਚੀਨ ਵਿੱਚ ਇਸਦੀ ਵਰਤੋਂ ਅਤੇ ਖੋਜ ਮੁਕਾਬਲਤਨ ਘੱਟ ਰਹੀ ਹੈ.

ਵਿੱਚ 2009, Longang Iguguang Nual-Precidan Drank Plate Co., ਲਿਮਿਟੇਡ. (ਲੁਓਯਾਂਗ ਲੋਂਗਡਿੰਗ) ਚੀਨ ਦੀ ਪਹਿਲੀ ਹੇਜ਼ਲੇਟ ਨਿਰੰਤਰ ਕਾਸਟਿੰਗ ਅਤੇ ਰੋਲਿੰਗ ਲਾਈਨ ਪੇਸ਼ ਕੀਤੀ, ਜਿਸ ਦਾ ਉਤਪਾਦਨ ਮਾਰਚ ਵਿੱਚ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਸੀ 2011. ਵਿੱਚ 2013, ਅੰਦਰੂਨੀ ਮੰਗੋਲੀਆ ਲਿਆਨਸ਼ੇਂਗ ਨਵੀਂ ਊਰਜਾ ਸਮੱਗਰੀ ਨੇ ਚੀਨ ਦੀ ਦੂਜੀ ਹੇਜ਼ਲੇਟ ਨਿਰੰਤਰ ਕਾਸਟਿੰਗ ਅਤੇ ਰੋਲਿੰਗ ਲਾਈਨ ਪੇਸ਼ ਕੀਤੀ, ਜਿਸ ਦਾ ਉਤਪਾਦਨ ਅਪ੍ਰੈਲ ਵਿੱਚ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਸੀ 2018.

ਦੋਨੋ ਉਤਪਾਦਨ ਲਾਈਨ ਦੀ ਇੱਕ ਡਿਜ਼ਾਇਨ ਚੌੜਾਈ ਹੈ 2100 ਮਿਲੀਮੀਟਰ ਅਤੇ ਦੀ ਇੱਕ ਸੰਯੁਕਤ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਸਮਰੱਥਾ 400,000 ਟਨ. ਵਿੱਚ 2018, ਦੋ ਲਾਈਨਾਂ ਨੇ ਕੁੱਲ ਦਾ ਉਤਪਾਦਨ ਕੀਤਾ 250,000 ਟਨ, ਅਤੇ ਵਿੱਚ 2019, 350,000 ਟਨ. ਉਤਪਾਦ ਬਣਤਰ ਦੇ ਰੂਪ ਵਿੱਚ, ਲੌਂਗਡਿੰਗ ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਸਿੰਗਲ-ਜ਼ੀਰੋ ਫੋਇਲ ਪੈਦਾ ਕਰਦੀ ਹੈ, ਕੇਬਲ ਬੈਲਟ, ਸਜਾਵਟੀ ਪਲੇਟ ਬੈਲਟ, ਡੂੰਘੀ ਡਰਾਇੰਗ ਸਮੱਗਰੀ, ਅਤੇ ਆਟੋਮੋਬਾਈਲ ਰੇਡੀਏਟਰ ਮਟੀਰੀਅਲ ਬਿਲਟਸ, ਲਗਭਗ ਦੀ ਸਾਲਾਨਾ ਆਉਟਪੁੱਟ ਦੇ ਨਾਲ 180,000 ਨੂੰ 200,000 ਟਨ. ਲਿਆਨਸ਼ੇਂਗ ਦੇ ਉਤਪਾਦਾਂ ਵਿੱਚ ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਡਬਲ-ਜ਼ੀਰੋ ਫੋਇਲ ਸ਼ਾਮਲ ਹਨ, ਸਿੰਗਲ-ਜ਼ੀਰੋ ਫੁਆਇਲ, ਏਅਰ-ਕੰਡੀਸ਼ਨਿੰਗ ਫੁਆਇਲ, ਅਤੇ ਆਟੋਮੋਬਾਈਲ ਰੇਡੀਏਟਰ ਮਟੀਰੀਅਲ ਬਿਲਟਸ.

ਨਿਰੰਤਰ ਕਾਸਟਿੰਗ ਅਤੇ ਰੋਲਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੀ ਰਚਨਾ ਵਿੱਚ ਇੱਕ ਪਿਘਲਣ ਵਾਲੀ ਭੱਠੀ ਸਮੂਹ ਸ਼ਾਮਲ ਹੈ, ਇੱਕ ਔਨਲਾਈਨ ਡੀਗਾਸਿੰਗ ਅਤੇ ਡਰਾਸ ਹਟਾਉਣ ਵਾਲਾ ਯੰਤਰ, ਇੱਕ ਸਲੈਬ ਮਸ਼ੀਨ (ਕੋਰ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਅਤੇ ਨਿਸ਼ਾਨ ਜੋ ਇਸਨੂੰ ਹੋਰ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਤਕਨੀਕਾਂ ਤੋਂ ਵੱਖ ਕਰਦਾ ਹੈ), ਅਤੇ ਗਰਮ ਤਿੰਨ-ਸਟੈਂਡ ਰੋਲਿੰਗ. ਆਇਤਾਕਾਰ ਸਲੈਬ ਮੋਟਾਈ ਹੈ 15-20 ਮਿਲੀਮੀਟਰ, ਅਤੇ ਮੁਕੰਮਲ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਹੈ 1-2 ਮਿਲੀਮੀਟਰ.

ਤਾਪਮਾਨ ਨਿਯੰਤਰਣ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹੈ. ਲੈ ਰਿਹਾ ਹੈ 8011 ਇੱਕ ਉਦਾਹਰਨ ਦੇ ਤੌਰ ਮਿਸ਼ਰਤ, ਕਾਸਟਿੰਗ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ 690-700 ਡਿਗਰੀ ਸੈਲਸੀਅਸ ਹੈ, ਸਲੈਬ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ 450-550 ਡਿਗਰੀ ਸੈਲਸੀਅਸ ਹੈ, ਸ਼ੁਰੂਆਤੀ ਰੋਲਿੰਗ ਤਾਪਮਾਨ 400-500°C ਹੈ, ਅਤੇ ਅੰਤਮ ਰੋਲਿੰਗ ਤਾਪਮਾਨ 120-250°C ਹੈ. ਦਾ ਮੁੜ-ਸਥਾਪਨ ਤਾਪਮਾਨ 8011 ਮਿਸ਼ਰਤ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ 300-350 ਡਿਗਰੀ ਸੈਲਸੀਅਸ ਹੁੰਦਾ ਹੈ. ਇਹਨਾਂ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੀਆਂ ਸ਼ਰਤਾਂ ਦੇ ਤਹਿਤ, ਦਾ ਉਤਪਾਦਨ 8011 ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਸਟ੍ਰਿਪ ਦਾ ਪ੍ਰਭਾਵ ਹਾਟ-ਰੋਲਡ ਕੋਇਲਾਂ ਦੇ ਸਮਾਨ ਹੁੰਦਾ ਹੈ.

ਸਤਹ ਗੁਣਵੱਤਾ ਦੇ ਮਾਮਲੇ ਵਿੱਚ, ਲਗਾਤਾਰ ਕਾਸਟ-ਰੋਲਿੰਗ ਦੇ ਮੁਕਾਬਲੇ, ਸਲੈਬ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ ਵਿੱਚ ਵਧੇਰੇ ਟੋਏ ਹਨ, ਅਤੇ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਰਸਾਇਣਕ ਰਚਨਾ ਦਾ ਵੱਖ ਹੋਣਾ ਅਸਮਾਨ ਕੂਲਿੰਗ ਕਾਰਨ ਹੁੰਦਾ ਹੈ (ਇੰਟਰਫੇਸ 'ਤੇ ਅਸ਼ੁੱਧੀਆਂ ਦੀ ਗਾੜ੍ਹਾਪਣ ਸਰੀਰ ਦੇ ਮੁਕਾਬਲੇ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੈ).

ਮੁੱਖ ਨੁਕਸ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਕੋਇਲ ਦੀ ਮਾੜੀ ਸਤਹ ਚਮਕ ਦੇ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਪ੍ਰਗਟ ਹੁੰਦੇ ਹਨ, ਸਪੱਸ਼ਟ ਰੌਸ਼ਨੀ ਅਤੇ ਹਨੇਰੇ ਪੱਟੀਆਂ, ਅਤੇ ਗੰਭੀਰ ਮਾਮਲਿਆਂ ਵਿੱਚ, ਕਾਲੀਆਂ ਰੇਸ਼ਮ ਲਾਈਨਾਂ ਦੀ ਮੌਜੂਦਗੀ. ਪਿਛਲੇ ਕੁੱਝ ਸਾਲਾ ਵਿੱਚ, ਤਕਨੀਕੀ ਅਨੁਕੂਲਤਾ ਦੁਆਰਾ, ਬਹੁਤ ਸਖ਼ਤ ਸਤਹ ਲੋੜਾਂ ਵਾਲੇ ਉਤਪਾਦਾਂ ਨੂੰ ਛੱਡ ਕੇ ਜਿਵੇਂ ਕਿ CTP ਪਲੇਟ ਬੇਸ, ਮਿਰਰ ਅਲਮੀਨੀਅਮ, ਅਤੇ ਆਕਸੀਕਰਨ ਪਲੇਟ, ਜ਼ਿਆਦਾਤਰ ਹੋਰ ਉਤਪਾਦ ਮੰਗਾਂ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ.

ਮਕੈਨੀਕਲ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਨਿਰੰਤਰ ਕਾਸਟ-ਰੋਲਿੰਗ ਅਤੇ ਗਰਮ ਰੋਲਿੰਗ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਹੁੰਦੀਆਂ ਹਨ. ਕਿਉਂਕਿ ਗਰਮ ਨਿਰੰਤਰ ਰੋਲਿੰਗ ਵਿੱਚ ਦਾਖਲ ਹੋਣ ਵੇਲੇ ਸਲੈਬ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਰੀਕ੍ਰਿਸਟਾਲਾਈਜ਼ੇਸ਼ਨ ਤਾਪਮਾਨ ਤੋਂ ਉੱਪਰ ਰਹਿੰਦਾ ਹੈ, ਇਹ ਗਰਮ ਰੋਲਿੰਗ ਸ਼੍ਰੇਣੀ ਨਾਲ ਸਬੰਧਤ ਹੈ, ਅਤੇ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਨ ਗਰਮ ਰੋਲਿੰਗ ਦੇ ਨੇੜੇ ਹੈ.

ਗਰਮ ਰੋਲਿੰਗ ਬਨਾਮ. ਕੋਲਡ ਰੋਲਿੰਗ

ਗਰਮ ਰੋਲਿੰਗ

ਹੌਟ ਰੋਲਿੰਗ ਇੱਕ ਰੋਲਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਹੈ ਜੋ ਰੀਕ੍ਰਿਸਟਾਲਾਈਜ਼ੇਸ਼ਨ ਤਾਪਮਾਨ ਤੋਂ ਉੱਪਰ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ. ਬਸ ਪਾਓ, ਇੱਕ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਬਿੱਲਟ ਨੂੰ ਗਰਮ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਫਿਰ ਕਈ ਪਾਸਿਆਂ ਵਿੱਚ ਘੁੰਮਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਇੱਕ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਪਲੇਟ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਕਿਨਾਰੇ ਨੂੰ ਕੱਟਣਾ ਅਤੇ ਸਿੱਧਾ ਕਰਨਾ, ਜਿਸ ਨੂੰ ਹੌਟ ਰੋਲਿੰਗ ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ.

ਗਰਮ ਰੋਲਿੰਗ ਦੇ ਦੌਰਾਨ, ਧਾਤ ਵਿੱਚ ਉੱਚ ਪਲਾਸਟਿਕਤਾ ਅਤੇ ਘੱਟ ਵਿਕਾਰ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਹੈ, ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਤੌਰ 'ਤੇ ਧਾਤ ਦੇ ਵਿਗਾੜ ਦੀ ਊਰਜਾ ਦੀ ਖਪਤ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣਾ. ਗਰਮ ਰੋਲਿੰਗ ਧਾਤੂਆਂ ਅਤੇ ਮਿਸ਼ਰਣਾਂ ਦੀ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਕਾਰਗੁਜ਼ਾਰੀ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰ ਸਕਦੀ ਹੈ. ਇਹ ਪਲੱਸਤਰ ਅਵਸਥਾ ਵਿੱਚ ਮੋਟੇ ਦਾਣਿਆਂ ਨੂੰ ਤੋੜ ਦਿੰਦਾ ਹੈ, ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਚੀਰ ਨੂੰ ਠੀਕ ਕਰਦਾ ਹੈ, ਕਾਸਟਿੰਗ ਨੁਕਸ ਨੂੰ ਘਟਾਉਂਦਾ ਹੈ ਜਾਂ ਖ਼ਤਮ ਕਰਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਪਲੱਸਤਰ ਬਣਤਰ ਨੂੰ ਇੱਕ ਵਿਗੜੇ ਢਾਂਚੇ ਵਿੱਚ ਬਦਲ ਦਿੰਦਾ ਹੈ, ਇਸ ਤਰ੍ਹਾਂ ਮਿਸ਼ਰਤ ਦੀ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਕਾਰਗੁਜ਼ਾਰੀ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਹੁੰਦਾ ਹੈ.

ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦਾ ਪ੍ਰਵਾਹ ਇਸ ਪ੍ਰਕਾਰ ਹੈ: ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਪਿੰਜਰਾ – ਫਲੈਟ ਇੰਗਟ – ਮਿਲਿੰਗ – ਇਕਸਾਰ ਐਨੀਲਿੰਗ (ਹੀਟਿੰਗ) – ਗਰਮ ਮੋਟਾ ਰੋਲਿੰਗ – ਗਰਮ ਮੁਕੰਮਲ ਰੋਲਿੰਗ – ਕੂਲਿੰਗ ਅਤੇ ਕੋਇਲਿੰਗ.

ਹੀਟਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਅਤੇ ਮੋਟਾ ਰੋਲਿੰਗ ਮਿੱਲ ਨੂੰ ਆਵਾਜਾਈ ਦੇ ਦੌਰਾਨ, ਫਲੈਟ ਇੰਗਟ ਹਵਾ ਵਿੱਚ ਆਕਸੀਜਨ ਨਾਲ ਪ੍ਰਤੀਕਿਰਿਆ ਕਰਦਾ ਹੈ, ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਇੱਕ ਆਕਸਾਈਡ ਸਕੇਲ ਬਣਾਉਣਾ. ਜੇ ਰੋਲਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਆਕਸਾਈਡ ਪਰਤ ਸਮੱਗਰੀ 'ਤੇ ਰਹਿੰਦੀ ਹੈ, ਇਸ ਨੂੰ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਸਮੱਗਰੀ ਦੇ ਅੰਦਰਲੇ ਹਿੱਸੇ ਵਿੱਚ ਰੋਲ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਅੰਤਮ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਸਤਹ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ. ਇਸ ਲਈ, ਮੋਟਾ ਰੋਲਿੰਗ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਮਿਲਿੰਗ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ.
ਗਰਮ ਮੋਟਾ ਰੋਲਿੰਗ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਫਲੈਟ ਇਨਗੋਟ ਦਾ ਗਰਮ ਕਰਨ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ 400 ਡਿਗਰੀ ਸੈਲਸੀਅਸ ਤੋਂ ਉੱਪਰ ਹੁੰਦਾ ਹੈ.

ਸੰਕਲਪਿਕ ਦ੍ਰਿਸ਼ਟੀਕੋਣ ਤੋਂ, ਗਰਮ ਰੋਲਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਕੋਲਡ ਰੋਲਿੰਗ ਸ਼ਾਮਲ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦੀ ਹੈ. ਹਾਲਾਂਕਿ, ਅਸਲ ਉਤਪਾਦਨ ਵਿੱਚ, ਫੈਕਟਰੀਆਂ ਅਕਸਰ ਊਰਜਾ ਦੀ ਖਪਤ ਨੂੰ ਘੱਟ ਕਰਨ ਲਈ ਇੱਕ ਕੋਲਡ ਰੋਲਿੰਗ ਕਦਮ ਜੋੜਦੀਆਂ ਹਨ, ਤਿਆਰ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਅਯਾਮੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਅਤੇ ਸਤਹ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਓ. ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ, ਫਿਨਿਸ਼ ਰੋਲਿੰਗ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਸਲੈਬ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਉੱਪਰ ਕੰਟਰੋਲ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ 3.0/4.7 ਮਿਲੀਮੀਟਰ.

ਪਲੇਟ ਇੰਗੋਟ ਦਾ ਆਕਾਰ ਆਰਡਰ ਦੀਆਂ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਨਾਲ ਸੰਬੰਧਿਤ ਹੈ, ਪਰ ਖਾਸ ਸਬੰਧ ਅਣਜਾਣ ਹੈ.

ਕੋਲਡ ਰੋਲਿੰਗ

ਕੋਲਡ ਰੋਲਿੰਗ ਪੁਨਰ-ਸਥਾਪਨ ਤਾਪਮਾਨ ਤੋਂ ਹੇਠਾਂ ਧਾਤ ਦੇ ਰੋਲਿੰਗ ਵਿਗਾੜ ਨੂੰ ਦਰਸਾਉਂਦੀ ਹੈ, ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਮਤਲਬ ਹੈ ਕਿ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਕੋਇਲਾਂ ਨੂੰ ਗਰਮ ਕੀਤੇ ਬਿਨਾਂ ਕਮਰੇ ਦੇ ਤਾਪਮਾਨ 'ਤੇ ਸਿੱਧਾ ਰੋਲ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ.

ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦਾ ਪ੍ਰਵਾਹ ਇਸ ਪ੍ਰਕਾਰ ਹੈ: ਕਾਸਟ ਸਲੈਬ – ਕੂਲਿੰਗ ਅਤੇ ਕੋਇਲਿੰਗ – ਗਰਮ ਮੁਕੰਮਲ ਰੋਲਿੰਗ – ਕੂਲਿੰਗ ਅਤੇ ਕੋਇਲਿੰਗ – ਠੰਡਾ ਰੋਲਿੰਗ.

ਹਾਲਾਂਕਿ ਕੋਲਡ ਰੋਲਿੰਗ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਕੋਇਲ ਛੋਹਣ ਲਈ ਨਿੱਘਾ ਹੋ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਇਸਨੂੰ ਅਜੇ ਵੀ ਕੋਲਡ ਰੋਲਿੰਗ ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ.

ਗਰਮ ਰੋਲਿੰਗ ਦੇ ਮੁਕਾਬਲੇ, ਕੋਲਡ ਰੋਲਿੰਗ ਦੇ ਹੇਠ ਲਿਖੇ ਫਾਇਦੇ ਹਨ:

1. ਘੱਟ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਤਾਪਮਾਨ, ਕੋਲਡ-ਰੋਲਡ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਪਲੇਟ ਦੇ ਸਟੀਕ ਮਾਪ ਅਤੇ ਇਕਸਾਰ ਮੋਟਾਈ ਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ;
2. ਬਹੁਤ ਪਤਲੀ ਪੱਟੀ ਵਾਲੀ ਸਮੱਗਰੀ ਪੈਦਾ ਕਰਨ ਦੀ ਸਮਰੱਥਾ ਜੋ ਗਰਮ ਰੋਲਿੰਗ ਦੁਆਰਾ ਪੈਦਾ ਨਹੀਂ ਕੀਤੀ ਜਾ ਸਕਦੀ;
3. ਕੋਲਡ-ਰੋਲਡ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੀ ਉੱਤਮ ਸਤਹ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ, ਨੁਕਸ ਤੋਂ ਮੁਕਤ ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਪਿਟਿੰਗ ਅਤੇ ਆਕਸਾਈਡ ਆਇਰਨ ਸਕੇਲ ਸ਼ਾਮਲ ਕਰਨਾ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਗਰਮ-ਰੋਲਡ ਉਤਪਾਦਾਂ ਵਿੱਚ ਪਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਜੋ ਕਿ ਬਾਅਦ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਲਈ ਲਾਭਦਾਇਕ ਹੈ;
4. ਕੋਲਡ-ਰੋਲਡ ਪਲੇਟ ਕੋਇਲਾਂ ਵਿੱਚ ਸ਼ਾਨਦਾਰ ਮਕੈਨੀਕਲ ਅਤੇ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਹਨ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਉੱਚ ਤਾਕਤ, ਘੱਟ ਉਪਜ ਸੀਮਾ, ਅਤੇ ਚੰਗੀ ਡੂੰਘੀ-ਡਰਾਇੰਗ ਕਾਰਗੁਜ਼ਾਰੀ;
5. ਉੱਚ-ਸਪੀਡ ਰੋਲਿੰਗ ਅਤੇ ਪੂਰੀ ਨਿਰੰਤਰ ਰੋਲਿੰਗ ਨੂੰ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨ ਦੀ ਯੋਗਤਾ ਦੇ ਕਾਰਨ ਉੱਚ ਉਤਪਾਦਨ ਕੁਸ਼ਲਤਾ.

ਵਿਸਥਾਰ

ਕੀ ਤੁਸੀਂ ਪਿਘਲਣ ਦੇ ਪੜਾਅ ਦੌਰਾਨ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਮਿਸ਼ਰਤ ਗ੍ਰੇਡਾਂ ਵਿੱਚ ਸਕ੍ਰੈਪ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਦੀ ਪ੍ਰਤੀਸ਼ਤਤਾ ਨੂੰ ਜਾਣਦੇ ਹੋ?
ਜ਼ਿਆਦਾਤਰ ਗ੍ਰੇਡਾਂ ਵਿੱਚ ਸਕ੍ਰੈਪ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਸ਼ਾਮਲ ਹੁੰਦਾ ਹੈ!

• 1070 ਅਤੇ ਉੱਪਰ ਸ਼ੁੱਧ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਸਕ੍ਰੈਪ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਨਹੀਂ ਜੋੜ ਸਕਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਸਿਰਫ ਸ਼ੁੱਧ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਦੇ ਅੰਗਾਂ ਨਾਲ ਪੈਦਾ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ. ਪਿਘਲਣ ਵਾਲੀ ਭੱਠੀ ਨੂੰ ਵੀ ਸਾਫ਼ ਕਰਨ ਦੀ ਲੋੜ ਹੈ, ਅਤੇ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ, ਫੈਕਟਰੀਆਂ ਉਦੋਂ ਤੱਕ ਆਰਡਰ ਸਵੀਕਾਰ ਨਹੀਂ ਕਰਦੀਆਂ ਜਦੋਂ ਤੱਕ ਉਹ ਵੱਡੀਆਂ ਨਾ ਹੋਣ.
• ਲਈ ਸਕ੍ਰੈਪ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਅਨੁਪਾਤ 3104/3105 ਮਿਸ਼ਰਤ ਤੱਕ ਪਹੁੰਚ ਸਕਦਾ ਹੈ 70%-80%;
• 1-ਸੀਰੀਜ਼ ਸ਼ੁੱਧ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਸਿਰਫ 1-ਸੀਰੀਜ਼ ਸਕ੍ਰੈਪ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਨੂੰ ਜੋੜ ਸਕਦਾ ਹੈ;
• ਲਈ 3/4/5/6/8 ਲੜੀ, ਖਾਸ ਸਕ੍ਰੈਪ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਜੋੜ ਅਨੁਪਾਤ ਫੈਕਟਰੀ ਦੇ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨਿਯੰਤਰਣ ਅਤੇ ਰਸਾਇਣਕ ਤੱਤ ਦੇ ਮਾਪਦੰਡਾਂ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਕੌਂਫਿਗਰ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਹੈ, ਦੇ ਇੱਕ ਆਮ ਸਕ੍ਰੈਪ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਅਨੁਪਾਤ ਦੇ ਨਾਲ 40%.

ਤੁਹਾਡੇ ਸਮੇਂ ਅਤੇ ਧਿਆਨ ਲਈ ਧੰਨਵਾਦ.