アルミニウム製造の世界では, 圧延プロセスは、アルミニウムコイルの最終特性と品質を決定する上で重要な役割を果たします。. このブログ投稿では、アルミニウム コイルのさまざまな圧延方法について詳しく説明します。, 連続鋳造圧延および連続鋳造圧延を中心に, 熱間圧延と冷間圧延だけでなく.
連続鋳造圧延: アルミニウムスラブ 7-8 ミリメートルコイル状, その後、所望の厚さに冷間圧延されます;
連続鋳造とローリング: アルミニウムスラブ 15-20 ミリメートル, 加熱および3スタンド熱間圧延 1-2 ミリメートル, 完成品、またはさらに冷間圧延して薄い材料にする;
ホット仕上げが転がります 3-4 ミリメートル, 冷却されてコイル状に巻かれた, その後、所望の厚さに冷間圧延されます.
表面品質に関しては: 連続鋳造圧延は熱間圧延よりも優れています, 連続鋳造や圧延よりも優れています.
機械的特性の観点から: 熱間圧延は連続鋳造と圧延よりも優れています, 連続鋳造圧延よりも優れています.
冷間圧延を施した製品は表面がより緻密になります, より正確な寸法, 引張強度と伸びが大幅に向上, 後から大きな変形が必要な用途には不可欠です。.
連続キャストローリング
連続鋳造圧延, 直接冷却圧延または液体圧延とも呼ばれます, 液体金属をロールの隙間に直接流し込んで半製品または完成品を形成するプロセスです。. ロールは液体金属の結晶化装置として機能し、同時に圧力を加えて金属を変形させます。. 液体アルミニウムが供給ノズルを通って鋳造および圧延ゾーンに入るとき, 回転する鋳造ロールと圧延ロールに接触します.
液体アルミニウムからの熱はロール内の冷却水によって急速に吸収されます。, 急激な温度低下とロール表面の固化を引き起こす. その後、ロールで一定量の圧延加工を施し、鋳造圧延コイルを形成します。. 鋳造および圧延ゾーンでの金属のインプットとアウトプットは常にバランスが取れています。, 安定した連続鋳造および圧延プロセスを確保.
通常, スラブの幅は注文時に指定された完成品の幅によって決まります. 従来のコイル厚さは 7-8 ミリメートル, 最大幅は次のとおりです 2000 ミリメートル.
このプロセスは固体温度で行われるため、, 製造される材料はより大きな粒子構造を持っています. しかし, 加工温度が低いため, 表面に酸化スケールが形成されない, 高い表面仕上げが得られます. ただし延性は比較的低い.
連続鋳造と圧延
連続鋳造と圧延では、連続鋳造機の型内で液体金属をスラブに凝固させます。, その後、熱いうちに圧延機で直接圧延されます。, または少し再加熱した後, 変形プロセスを完了するには. 連続鋳造圧延と異なり, 連続鋳造と圧延では冷却と巻き取りのステップがありません。.
スラブを直接加熱して圧延する. 加熱ステップの存在は材料の特性に影響を与えます, 連続鋳造圧延に比べ塑性変形しやすい. 完成品は延性が向上し、その後の変形加工が必要な用途でもより安定します。.
現在, ロンディンとディンシェンのみ (内モンゴル) ヘーゼレット連続鋳造および圧延技術を使用して連続鋳造および圧延材料を生産する工場. この技術は 1960 年代に商業的に応用されました, しかし中国での応用と研究は比較的短期間で行われた.
で 2009, 龍港伊国光ヌアル・プレシダンはプレート社を飲んだ。, 株式会社. (洛陽龍頂) 中国初のヘイズレット連続鋳造圧延ラインを導入, 3月に生産開始されました 2011. で 2013, 内モンゴル連盛新能源材料有限公司は中国2番目のヘイゼレット連続鋳造圧延ラインを導入, 4月に生産開始されました 2018.
どちらの生産ラインも設計幅は 2100 ミリメートルと合計の設計能力 400,000 トン. で 2018, 2 行で合計が生成されました 250,000 トン, そしてで 2019, 350,000 トン. 製品構成的には, Longdingは主に様々なシングルゼロ箔を生産しています, ケーブルベルト, 飾りプレートベルト, 深絞り材料, 自動車用ラジエター材ビレット, 年間生産量は約 180,000 に 200,000 トン. Lianshengの製品には主にダブルゼロ箔が含まれます, シングルゼロフォイル, エアコンホイル, 自動車用ラジエター材ビレット.
溶解炉群を含む連続鋳造圧延工程の構成, オンライン脱気およびドロス除去装置, スラブマシン (コアプロセスと他のプロセス技術と区別するマーク), そして熱いスリースタンドローリング. 長方形のスラブの厚さは、 15-20 ミリメートル, 完成品の厚さは 1-2 ミリメートル.
温度管理は重要です. 取る 8011 例としての合金, 鋳造温度は690〜700℃です, スラブ温度は450〜550℃です, 初期圧延温度は400〜500℃です, 最終圧延温度は120〜250℃です。. 再結晶温度は、 8011 合金は通常300〜350℃です. これらのプロセス条件下では, の生産 8011 アルミニウムストリップは熱間圧延コイルと同様の効果を持っています.
表面品質に関しては, 連続鋳造圧延との比較, スラブ表面にはより多くの穴があります, 不均一な冷却により表面の化学成分偏析が発生します。 (界面の不純物の濃度は体内の濃度よりもはるかに高い).
主な欠陥は、アルミニウムコイルの表面光沢の低下として現れます。, 明らかな明暗の縞模様, そして深刻な場合には, 黒いシルクラインの存在. 近年では, 技術的な最適化を通じて, CTPプレートベースなど表面要件が極めて厳しい製品を除く, ミラーアルミニウム, そして酸化プレート, 他のほとんどの製品の要求を満たすことができます.
機械的性質は連続鋳造圧延と熱間圧延の間. 熱間連続圧延に入るとき、スラブ温度は再結晶温度より高いままであるため、, それは熱間圧延のカテゴリーに属します, 性能は熱間圧延に近い.
熱間圧延
熱間圧延は、再結晶温度を超えて行われる圧延プロセスです. 簡単に言えば, アルミニウムのビレットを加熱し、数回のパスを経て圧延します。, 続いてエッジのトリミングと矯正を行ってアルミニウムプレートを形成します, それは熱間圧延と呼ばれます.
熱間圧延中, 金属は可塑性が高く、変形抵抗が低い, 金属の変形に伴うエネルギー消費を大幅に削減. 熱間圧延は金属や合金の加工性能を向上させることができます. 鋳造状態の粗粒を粉砕します。, 大きな亀裂を修復します, 鋳造欠陥を軽減または排除します, 鋳造構造を変形構造に変換します, それにより合金の加工性能が向上します。.
処理の流れは以下の通りです: アルミニウムインゴット – フラットインゴット – フライス加工 – 均一なアニーリング (加熱) – 熱間粗圧延 – 熱間仕上げ圧延 – 冷却と巻き取り.
加熱工程および粗圧延機への搬送中, 平らなインゴットは空気中の酸素と反応します, 表面に酸化スケールが形成される. 圧延時に素材に酸化皮膜が残る場合, アルミニウム素材の内部に巻き込むことができます, 最終製品の表面品質に影響を与える. したがって, 粗圧延の前にフライス加工が必要です.
熱間粗圧延前の平板インゴットの加熱温度は400℃以上.
概念的な観点から, 熱間圧延プロセスには冷間圧延は含まれません. しかし, 実際の生産では, 工場ではエネルギー消費を最小限に抑えるために冷間圧延工程を追加することがよくあります。, 完成品の寸法精度と表面品質を保証します。. 一般的に, 仕上げ圧延後のスラブの厚さは上記のように制御されます 3.0/4.7 ミリメートル.
プレートインゴットのサイズは注文仕様に関連します, しかし具体的な相関関係は不明.
冷間圧延
冷間圧延とは、再結晶温度以下での金属の圧延変形を指します。, 一般に、アルミニウムコイルを加熱せずに室温で直接圧延することを意味します。.
処理の流れは以下の通りです: 鋳造スラブ – 冷却と巻き取り – 熱間仕上げ圧延 – 冷却と巻き取り – 冷間圧延.
冷間圧延後のアルミニウムコイルは触ると温かい場合がありますが、, それは今でも冷間圧延と呼ばれます.
熱間圧延との比較, 冷間圧延には次のような利点があります:
溶解段階でのさまざまな合金グレードのアルミニウムスクラップの割合をご存知ですか??
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